【文本】1.1.1表面處理后再壓死角（打死），由于基本需要在某種溶液中進行電鍍和氧化處理，因此，處理后如果工件中有盲孔或空隙，則應(yīng)進行處理會殘留在這些地方，會腐蝕工件并造成缺陷。此時，必須對產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和加工技術(shù)進行改進。在典型情況下，例如死角，死角的兩端通常會出現(xiàn)不同程度的不良腐蝕。解決該問題的方法是在加工過程中保留8至10度的角度，然后在電鍍或氧化后將其壓死。 （此過程應(yīng)考慮在表面處理后是否有空間壓死角，否則不建議這樣做）。請參見下圖：1.1.2死角應(yīng)留出一定的間隙，以防止酸浸出和腐蝕表面。根據(jù)結(jié)構(gòu)要求，為死角預(yù)留一個間隙，可以根據(jù)結(jié)構(gòu)確定預(yù)留間隙的大小。 1.1.3死角處的加工孔當(dāng)工件的死角被三個側(cè)面（大的工件，例如架子）包圍時，應(yīng)盡可能在死角處打開加工孔，以便殘留液體。順暢流出。參見下圖：1.1.4電鍍和鉚接a）由于必須對電鍍液進行酸洗，因此通常的預(yù)處理類似于脫脂和除銹。對于表面帶有電鍍層的壓鉚零件，會損壞涂層，必須先將其剝離，然后再與工件一起電鍍。這將損壞壓鉚件中的螺紋，并且在重新電鍍之后鍍層在壓鉚件上的粘附力非常弱，并且鍍層極易脫落。因此，對于具有電鍍表面的壓力鉚接零件，原則上應(yīng)先進行電鍍，然后再進行壓力鉚接。除特殊情況（例如零件結(jié)構(gòu)的限制）外，加工完成并進行電鍍后不能壓制鉚釘（框架，組件等），并且可以先壓制鉚釘然后再對產(chǎn)品進行電鍍。 b）不銹鋼壓鉚件（如TPS）和碳鋼材料電鍍在一起后，涂層的附著力不強，涂層容易脫落，因此原則上應(yīng)在電鍍后進行壓鉚。 c）對于壓鉚后的電鍍工藝，盡量使用通孔壓鉚件，避免盲孔壓鉚件（如BSO-3.5M3），以利于電鍍液的流動。 1.1.5氧化和鉚接a）碳鋼的抗氧化性較差，在氧化過程中會發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。因此，在選擇碳鋼壓鉚零件時，必須在壓鉚之前進行氧化。 b）原則上，不銹鋼壓鉚件也應(yīng)在電鍍后進行壓鉚，但由于不銹鋼具有很強的抗氧化性，因此可以在氧化前進行壓鉚。